HEBENSTREIT GmbH
 
© 2009 Hebenstreit GmbH
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Prozessbeschreibung eines Waffelbackautomaten
 

 
Die Konzeption einer Waffelanlage richtet sich nach den herzustellenden Produkten und nach der gewünschten Leistung. Möglichst vielseitige Anlagen bieten die Flexibilität, um auf ständig wechselnde Marktveränderungen reagieren zu können. Unter Berücksichtigung der gegebenen Platzverhältnisse am Aufstellungsort erarbeiten unsere Projektingenieure weitgehend maßgeschneiderte Lösungsvorschläge.

Produktionsverfahren zur Herstellung von Flachwaffeln:
Der Waffelteig wird chargenweise hergestellt und an der Teigaufgussstation des Waffelbackautomaten auf die Backplatten aufgegossen. Entsprechend der gewählten Backzeit und Backtemperatur werden die Waffelblätter gebacken, anschließend automatisch abgenommen und der Weiterverarbeitungslinie zugeführt.

Beim Transport über den Waffelblatt-Kühler kühlen die Waffelblätter ab, bevor sie zur vollautomatischen Waffel-Streichmaschine gelangen. Für schokoladenüberzogene Produkte empfiehlt sich eine zusätzliche Konditionierung der Waffelblätter. In der Streichmaschine wird die Cremefüllung im Film- oder Kontaktverfahren aufgetragen, die Waffelblätter entsprechend der gewünschten Anzahl übereinandergestapelt, das Deckblatt aufgelegt und die Waffelblöcke auf die gewünschte Dicke kalibriert. Zur Herstellung der Cremefüllung stehen spezielle Cremeherstellungsanlagen mit unterschiedlichem Automatisierungsgrad zur Verfügung. Anschließend durchlaufen die Waffelblöcke einen Waffelblockkühler, damit die Cremefüllung die für den nachfolgenden Schneide- und Verpackungsvorgang notwendige Festigkeit erhält. Das Schneiden in die gewünschte Stückgröße erfolgt mit Hilfe einer vollautomatisch arbeitenden Schneidemaschine. Je nach gewünschtem Produkt werden die geschnittenen Waffeln direkt einer Verpackungsmaschine zugeführt oder zunächst einer nachgeschalteten Schokoladenüberziehanlage übergeben.

Produktionsverfahren zur Herstellung von Hohlkörperwaffeln:
Hohlkörperwaffeln bestehen aus zwei gefüllten und zusammengefügten Waffelhälften. Die Backplatten des Waffelbackautomaten werden entsprechend der gewünschten Produktform hergestellt. Abweichend vom Produktionsverfahren für Flachwaffeln werden jedoch die zu bestreichenden Hohlkörper-Waffelblätter im Filmverfahren bestrichen und jeweils zwei cremegefüllte Waffelblätter zusammengelegt. Wahlweise kann vor dem Zusammenlegen in jede zweite Kavität z.B. ein Haselnusskern eingelegt werden. Je nach Produktform erfolgt das Schneiden der Waffelblöcke mit Hilfe einer Schneidemaschine bei rechteckigen oder quadratischen Grundflächen oder mit Hilfe einer Stanzmaschine, deren Werkzeuge rund oder der Produktkontur entsprechend ausgeführt sind.



 

© 2014 Hebenstreit GmbH
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Prozessbeschreibung einer Snackherstellungsanlage
 

Schema einer automatisierten HEBENSTREIT-Snackherstellungsanlage

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Prozessbeschreibung
In einem Rohstoff-Mischer (1) werden zunächst chargenweise die Komponenten der gewählten Rezeptur homogen gemischt und dabei gleichzeitig befeuchtet. Rohstoffe, die zur Herstellung von extrudierten Snacks oder auch Frühstückscerealien verwendet werden, sind verschiedene Getreidemahlerzeugnisse wie Mais, Reis- und Weizengrieß, aber auch Kartoffelflocken oder -granulate. Diese stärkehaltigen Rohstoffe sind die Hauptkomponenten, die mit weiteren Zutaten wie Kochsalz, Zucker, Kakao oder Gemüsepulver sowie mit Aromen und Emulgatoren kombiniert werden können.

Diese Rohstoffmischung gelangt dann über eine Förderschnecke (2) in einen Zwischenbehälter (3), von dem die Rohstoffe dann ebenfalls über eine Förderschnecke (4) kontinuierlich in den Füllbehälter der Extruder-Dosiereinrichtung gefördert werden.

Die Dosiereinrichtung des Extruders ist mit einem Niveausensor ausgestattet. Der konstante Füllstand gewährleistet eine besonders gleichmäßige Dosierung der Rohstoffmischung in den Extruder.

Herzstück der Snack-Herstellungsanlage ist der sogenannte Kochextruder. Die wichtigsten Komponenten des Einschnecken-Kochextruders (5) sind die Dosiereinrichtung, Stator und rotierende Schnecke, die Stau und Düsenplatte sowie die Schneid- und Temperiereinrichtung. Bei der eigentlichen Kochextrusion, auch HTST (High-Temperature-Short-Time) – Extrusion genannt, werden stärke- und proteinhaltige Rohstoffe durch Temperatur-, Druck- und Scherbehandlung im Extruder plastifiziert und strukturmodifiziert.

Durch die Plastifizierung wird die Stärke in der Rohstoffmischung sehr stark gekocht und aufgeschlossen. Durch die verwendeten Stau- und Düsenplatten kommt es dabei zu einem sehr hohen Druckaufbau. Beim Austritt der plastifizierten Masse durch die Düsenplatte entweicht ein Großteil des Wassers in Form von Dampf, wodurch die typische Struktur der Produkte entsteht. Gleichzeitig expandiert die Masse durch den plötzlichen Druckabfall auf den Umgebungsdruck. Durch das Schneiden mittels eines rotierenden Messers oder einer speziellen Schneid- und Prägevorrichtung erhalten die extrudierten Produkte ihre gewünschte Form und Textur. Der gesamte Kochextrusionsprozess ist durch variabel einstellbare Prozessparameter wie Dosierleistung, Schneckendrehzahl,
Zylindertemperatur und Schneidgeschwindigkeit gekennzeichnet. Während des Prozesses erfolgt eine ständige Überwachung von Druck und Temperatur. Mittels einer Kühlvorrichtung kann die Temperatur in der Eingangszone geregelt werden. Die extrudierten Produkte gelangen dann über ein Transportband (6) oder ein pneumatisches Fördersystem in einen kontinuierlich rotierenden Trommeltrockner (7).

Eine Trocknung ist notwendig, da die Feuchtigkeit der Produkte nach dem Austritt aus der Düsenplatte noch bei ca. 6 – 8% liegt. Je nach gewünschter Textur erfolgt die Trocknung in einer Durchlaufzeit von etwa 2 Minuten auf 1,5 – 3% Restfeuchtigkeit. Die Durchlaufzeit ergibt sich aus der gewählten Trommeldrehzahl. Der kontinuierlich rotierende Trommeltrockner kann sowohl mit einem Heißluft- als auch mit einem Infrarottrocknungssystem ausgestattet werden. Die höheren Temperaturen bei der Infrarottrocknung erzeugen einen Röstgeschmack, wie er bei Frühstückscerealien erwünscht ist.

Über ein Transportband (8) oder ein pneumatisches Fördersystem gelangen die getrockneten Produkte dann in eine kontinuierlich rotierende zylindrische Würztrommel (9), die mit einem System aus Würzmittelaufbereitung und -dosierung ausgestattet ist. Die getrockneten Produkte werden dort mit einer flüssigen Mischung aus Gewürzmischungen und Pflanzenöl überzogen. Nach dem Zwischenspeichern der gewürzten Produkte gelangen sie über entsprechende Fördersysteme (10) zu den nachfolgenden Verpackungsmaschinen.

 

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